Comment déterminer le meilleur capteur pour les applications de remplissage

Dans l'application Pap Eggs, un poly-sac est rempli d'œufs et de liquide de conservation tout en étant pesé dans une suspension stable à trois points avec une précision de pesée de 10 grammes, avant d'être mis dans des emballages. Source : Ingénierie PENKO.

Welcome Food Ingredients a mis à niveau son système de manutention/réensachage du sucre vers un système de vrac automatisé Flexicon comprenant un déchargeur de sacs en vrac, un système de dosage par pesée avec convoyeur à vis flexible intégré et une trémie de pesée (tous visibles sur les photos du haut). Des sacs de dix kg sont remplis avec un contenu pesé automatiquement et sont acheminés du convoyeur à vis vers la trémie de pesée (en bas, à gauche). Une fois rempli, le sac est attaché et prêt à partir (en bas, à droite).

Dans l'application Pap Eggs, pour s'assurer que la quantité de liquide de conservation est toujours suffisante, tous les systèmes utilisent la pesée automatique de la tare, l'auto-apprentissage intelligent et la correction en vol. Source : Ingénierie PENKO.

Les débitmètres Dosimass Coriolis d'Endress+Hauser, spécialement conçus pour les applications de remplissage et d'embouteillage, mesurent directement le volume et le débit massique avec compensation de température et de densité pour assurer la répétabilité. Source : Endress+Hauser.

Les systèmes à rayons X peuvent non seulement rejeter un défaut de bouteille (ci-dessus), mais peuvent également détecter un contenant de yaourt sous-rempli (ci-dessous). Source : Inspection des produits Eagle.

La série X37 de METTLER-TOLEDO Safeline de systèmes d'inspection par rayons X pour les cartons, les canettes métalliques et les récipients en plastique et en verre vérifie non seulement les corps étrangers, mais peut également être utilisée pour vérifier les niveaux de remplissage. Source : METTLER-TOLEDO Safeline.

Les capteurs de niveau radar sans contact, tels que le NCR-80 de BinMaster, fonctionnent à 80 GHz avec un angle de faisceau de 4° pour une visée précise afin d'éviter la structure interne, le flux d'écoulement ou l'accumulation de parois latérales. Ils travaillent dans des niveaux de poussière élevés avec des farines, des farines, des céréales, des pellets, des granulés, des poudres et des boues. Source : Bin Master.

Qu'ils achètent une livre de beurre ou 10 tonnes métriques de farine pour une boulangerie, les clients s'attendent à en avoir pour leur argent - pas moins, peut-être un peu plus - car si le poids est légèrement inférieur au poids indiqué, un transformateur enfreint techniquement la loi. Mais bien sûr, le produit donné pourrait siphonner les bénéfices un peu à la fois jusqu'à ce qu'il s'élève à une somme importante à la fin de l'année.

C'est ce petit peu qui peut blesser profondément. Par exemple, Scott Duncan, chef de produit Hardy Process Solutions, capteurs et balances, raconte une histoire qui n'est pas atypique dans l'industrie agroalimentaire : un grand fabricant de grignotines rencontrait un problème de surremplissage, mais n'était pas sûr de la quantité de problème c'était. Ainsi, le transformateur a introduit les machines de tri pondéral de Hardy dans plusieurs lignes de son usine. Chaque ligne produit 120 packs par minute avec une disponibilité de 85 % par an. Le surremplissage mesurait généralement deux grammes par paquet. Alors que le coût du produit n'était que d'un dixième de cent par gramme, le coût de surremplissage par an a été calculé à 107 222 $ par ligne. Par conséquent, réduire le surremplissage d'un seul gramme par paquet permettrait d'économiser 53 611 $ par année et par ligne. Bien sûr, pour réduire le poids supplémentaire, il faudrait examiner de plus près le processus de remplissage et les capteurs utilisés.

Bien qu'il existe plusieurs méthodes et capteurs pour vérifier les niveaux de remplissage - et le poids - c'est ce dernier qui est apparemment une variable de processus plus importante que même la masse, la densité, le niveau ou le volume. Pourquoi? Vincent M. van der Wel, directeur de PENKO Engineering BV, une société néerlandaise spécialisée dans la conception de systèmes de pesage, suggère que le poids est au cœur du problème.

"Comme chaque atome ou molécule a son propre poids, en pesant, nous comptons plus ou moins des molécules", dit-il.

C'est pourquoi cette technique n'est pas influencée par les différences de densité ou de température, et même l'aération n'a aucun effet sur le résultat final : le poids du produit.

Si vous avez déjà vu une nouvelle ligne d'embouteillage ou de mise en conserve Krones en fonctionnement, le mouvement peut vous faire tourner la tête. Les machines de remplissage de Krones utilisent des vannes de remplissage avec des débitmètres (inductifs ou massiques) pour les mesures volumétriques ou des cellules de pesée pour les remplissages gravimétriques, explique Barry Fenske, ventes nord-américaines - technologie de remplissage.

Ces machines peuvent remplir des produits allant de l'eau aux boues - gazeuses, non gazeuses, remplissage à chaud, remplissage à froid, produit conducteur, produit non conducteur, particulaire ou non. La sélection de la vanne de remplissage dépend du produit, ainsi que du récipient à remplir. Krones a constaté un intérêt pour les machines de remplissage basées sur le poids pour certains produits.

Par exemple, dans les applications d'embouteillage haut de gamme, telles que les huiles alimentaires, le passage d'une remplisseuse volumétrique conventionnelle à une remplisseuse de pesée peut rapporter de l'argent et avoir du sens. NT GmbH, un producteur hongrois d'huiles comestibles, a examiné pour la première fois dans ses opérations une remplisseuse pondérale Krones Modufill NJW au lieu d'une remplisseuse volumétrique.

"Nous pensons que cela nous donnera une plus grande précision de remplissage, quelles que soient la température de remplissage et la viscosité du produit", déclare Milan Kunciř, directeur général de NT.

Le Modufill assure des quantités de remplissage précises puisque les cellules de pesée surveillent l'huile entrante pendant toute l'opération de remplissage. Une fois le poids souhaité atteint, la vanne se ferme et le produit peut se déposer brièvement. Ensuite, le poids est vérifié à nouveau. Deux vitesses de remplissage différentes assurent un comportement d'écoulement parfait. Les redresseurs de débit dans la vanne produisent une opération de remplissage avec un minimum de mousse et de turbulence.

Bien que les déposants volumétriques ne fournissent pas toujours un poids parfait, une façon de résoudre le problème est l'approche adoptée par Unifiller Systems Inc.

"A la fin du remplissage et du portionnement du processus de fabrication, nous incorporons nos doseurs volumétriques à servocommande avec une cellule de charge", explique Stewart Macpherson, vice-président des ventes et du marketing.

Une application de plats cuisinés pourrait être de se lier à un système de pesée de contrôle à convoyeur où un exemple pourrait être de vérifier le poids d'un paquet familial contenant des poitrines de poulet, puis de transmettre ces informations en amont au servo-déposant. Étant donné que les morceaux de poulet varient en poids et en taille, l'Unifiller calcule la quantité de sauce à la crème à ajouter pour amener le paquet au poids net requis. Il en résulte que tous les packs contiennent le même poids final.

Pap Eggs, un fournisseur néerlandais d'œufs durs et écalés, a choisi un équipement de pesage et de comptage pour le processus suivant les étapes de cuisson et d'épluchage. D'un point de vue technique, la pesée est idéale en raison de son insensibilité aux différences de densité. Un autre facteur est l'hygiène. Les capteurs de pesage sont situés à l'extérieur du flux d'œufs cuits. Un autre facteur important est que Pap traite à la fois des œufs durs solides et des liquides de conservation. Ainsi, en comptant et en pesant, une combinaison de systèmes de mesure est suffisante.

Pour garantir la qualité des œufs cuits pendant le stockage et le transport, ils sont mis dans un pré-emballage avec un liquide conservateur. Le client décide, en fonction de l'application, du type de conservateur, qui est ensuite constitué par Pap en quantités différentes selon les conditionnements. Cette combinaison de plusieurs types de liquides en différentes quantités nécessite un système de production flexible. Pap utilise une cuve de mélange dans laquelle les différents composants sont dosés les uns après les autres. En raison de la flexibilité requise, des différents types de liquides et des quantités requises, un PENKO FLEX-2100 contrôle le pesage et le dosage, répondant à toutes les spécifications de poids gouvernementales pertinentes.

Les cellules de charge sont les capteurs de poids les plus couramment utilisés, en particulier pour les solides comme les farines et les sucres, selon Kevin Wilson, ingénieur principal des procédés chez Stellar.

"Ils sont simples à configurer et simples à utiliser, et ils fourniront des informations précises tant que vous les recalibrez périodiquement", dit-il.

Les cellules de charge fournissent une sortie de poids directe, ce qui signifie que les densités et les volumes n'ont pas besoin d'être calculés. De plus, comme ils sont généralement montés à l'extérieur du produit, les capteurs de charge sont relativement faciles à entretenir et ils sont plus sûrs pour les aliments.

"Le seul véritable inconvénient des capteurs de pesage est qu'ils peuvent être recalibrés de manière incorrecte pendant la maintenance en raison d'une erreur de l'utilisateur", déclare Wilson. "Cela arrive à l'occasion et peut entraîner un débordement des navires."

Spiroflow Systems fabrique des remplisseurs de sacs en vrac et des déchargeurs de sacs en vrac, ainsi que des stations de vidange de sacs. Selon Dave Hesketh, directeur de l'ingénierie et du développement des produits, la plupart de ces produits et leurs différentes versions utilisent des cellules de charge pour lire les poids lorsque les unités se remplissent ou se déchargent. L'équipement est entièrement conçu pour les matériaux en vrac secs et les différentes dynamiques que ces matériaux apportent au processus de remplissage ou de déchargement. Lorsqu'il s'agit de remplir ou de décharger par gravimétrie, les cellules de charge sont préférées en raison d'une plus grande précision.

"Il y a des moments où une sélection de niveau supplémentaire est nécessaire, comme des sondes de capacité, des diapasons ou des capteurs rotatifs, mais ils dépendent tous du type de matériau en vrac sec utilisé", ajoute Hesketh. "La gamme de machines que nous fabriquons pour les applications de remplissage commence par un système de remplissage volumétrique alimenté par gravité."

Un tel système comprend un cadre support du récipient vide (généralement un big bag) et une liaison étanche à la poussière avec le tube de remplissage. En règle générale, une vanne ou un dispositif d'alimentation introduit le matériau dans la machine de remplissage, et un signal de retour est envoyé au dispositif d'alimentation pour arrêter l'écoulement du produit lorsque le récipient est plein. Certaines machines utilisent un capteur de haut niveau pour éviter le sur-remplissage, mais les machines les plus sophistiquées incluent une plate-forme de pesée avec des cellules de charge pour la surveillance du taux de remplissage et le respect du poids cible, ce qui empêche également le sur-remplissage ou le sous-remplissage.

Les cellules de charge généralement utilisées sur une plate-forme de pesée pour vérifier le poids de remplissage d'une grande quantité de farine, disons mille livres, ne fourniront pas une méthode précise pour ajouter seulement une livre ou deux de sel dans le même récipient.

"Plus la disparité de poids entre le produit et son récipient est grande, moins la mesure est précise", explique Wilson de Stellar.

Les cellules de pesée plus grandes ne sont tout simplement pas aussi sensibles aux changements mineurs de poids que leurs homologues plus petites.

"Par exemple, je travaille actuellement sur une recette de pâte impliquant 400 à 600 livres de farine et des micro-ingrédients [pesant un à deux livres chacun] qui sont mélangés à la pâte", ajoute Wilson. "J'utilise une trémie plus grande pour accueillir la grande quantité de farine. Le degré de précision avec la farine est généreux par rapport aux microproduits, donc la cellule de charge plus grande n'est pas un problème.

"Cependant, la plage autorisée pour une à deux livres de sel est moins indulgente - une fraction supérieure à la limite peut entraîner une pâte mauvaise et trop salée. Par conséquent, j'utilise une trémie plus petite (et donc une cellule de charge plus petite) pour le sel pour assurer la plus grande justesse à ce micro-ingrédient."

Un contrôleur d'alimentation ou un contrôleur de débit, qui mesure le poids en fonction du débit, est une méthode permettant de fournir une quantité précise de matériau à un lot.

"En mode gravimétrique, le point de consigne variable du poids est divisé par une variable de temps [par exemple, lbs./min.] pour déterminer le débit massique", explique Hardy's Duncan.

Ainsi, un matériau est déplacé à une vitesse contrôlée autour du point de consigne donné. Ce flux peut être utilisé dans un procédé continu ou discontinu.

Un ingrédient peut être ajouté à un mélange en utilisant un système de perte de poids ou de gain de poids avec un contrôleur de débit. Comme pour la mesure de sel ci-dessus, de petits volumes peuvent être dosés avec plus de précision dans le lot en utilisant une mesure de perte de poids par rapport à une mesure de gain de poids pour un lot volumineux et lourd.

"Lors du contrôle d'un débit de perte de poids, un contrôleur Hardy est utilisé avec un dispositif d'alimentation approprié sur la balance pour obtenir des débits précis, même en grammes par minute", explique Duncan.

En utilisant le contrôle PID, un contrôleur peut fournir des poids d'ingrédients précis sur une base continue ou ponctuelle (lot).

Le contrôle du gain de poids peut toujours bien fonctionner pour les petits sacs si le système est conçu pour eux. Par exemple, Welcome Food Ingredients Ltd., située à Huthwaite, dans le Nottinghamshire, au Royaume-Uni, avait besoin d'un moyen de s'éloigner du transfert du sucre reçu dans des palettes d'une tonne contenant quarante sacs de sucre de 25 kg vers des poly-sacs gérables de 10 kg. La manutention, le remplissage et le pesage manuels se sont avérés trop laborieux et une perte de temps, au point de réensacher 30 tonnes de sucre par semaine. L'entreprise a installé un système de dosage par pesée avec un convoyeur à vis intégré de Flexicon Europe.

La solution Flexicon a changé la façon dont le sucre était reçu à quai en sacs de vrac d'une tonne, qui sont vidés au besoin par une machine dans une trémie de 110 litres. De la trémie, un convoyeur à vis flexible de 3,0 m de long et de 115 mm de diamètre transporte le sucre vers une trémie de pesée conique d'une capacité de 40 litres reposant sur trois pesons. Un système de contrôle du gain de poids dose le sucre dans la trémie de pesée à la vitesse d'alimentation maximale jusqu'à ce qu'il atteigne un poids de 10 kg. Lorsqu'il est plein, un opérateur remplit un sac en polyéthylène de 10 kg et l'attache, et il est prêt à l'emploi : pas de poussière, pas de déversement.

Aujourd'hui, que les machines de remplissage utilisent une technologie basée sur le poids ou des systèmes volumétriques, elles reposent toutes sur des capteurs plutôt que sur des systèmes mécaniques pour le contrôle du niveau de remplissage.

"Les remplisseuses de type capteur sont plus chères que leurs prédécesseurs plus anciens, les machines mécaniques", explique Fenske de Krones. "Mais les meilleurs rendements et moins d'entretien nécessaire [pièces et main-d'œuvre] l'emportent sur [les machines plus anciennes]."

Les remplissages volumétriques peuvent être mesurés de plusieurs manières : des pistons et des cavités, etc., aux débitmètres haut de gamme, aux capteurs de niveau (dont il existe de nombreux types) et même aux infrarouges (IR) et aux rayons X. Cela dépend de l'application.

"La plupart de nos solutions de remplissage tirent le produit de trémies coniques ou à parois inclinées, où le changement de gravité peut affecter la précision s'il n'est pas contrôlé", explique Macpherson d'Unifiller. "Nous parlons du niveau de produit dans la trémie qui peut affecter la quantité de remplissage volumétrique si le niveau dans la trémie varie. La façon dont nous surmontons cela consiste à remplir la trémie avec l'une de nos pompes de transfert de produit [le Hopper Topper] et utilisez une cellule photoélectrique à détection de niveau IR, qui maintient un niveau constant dans la trémie à tout moment, ce qui améliore le contrôle des portions. »

Dans certaines applications, une inspection par rayons X en fin de ligne peut remplir une double fonction, non seulement vérifier les défauts et la contamination du produit, mais également vérifier la masse correcte du produit. Selon Christy Draus, responsable marketing d'Eagle Product Inspection, les systèmes d'inspection par rayons X en ligne de l'entreprise sont parfaitement capables de déterminer la masse du produit. Cette capacité à donner des poids d'emballage précis aide les fabricants à respecter les réglementations locales en matière de conformité du poids des emballages et évite d'avoir à acheter des systèmes de contrôle de pesée. Le comptage des composants à l'aide d'une inspection de zone, par exemple pour les plats cuisinés, peut être effectué sans qu'il soit nécessaire de calculer le poids moyen. (Une trieuse pondérale ne peut convertir le poids total en nombres individuels que si le poids moyen des pièces est connu.)

Il est désormais également possible d'éliminer complètement l'intervention de l'opérateur en permettant au système à rayons X de renvoyer automatiquement les informations à la machine de remplissage, une fonctionnalité particulièrement bénéfique lors du traitement des aliments liquides et des boissons, explique Draus. Des ajustements automatiques peuvent être effectués pendant que la ligne est encore pleinement opérationnelle, ce qui réduit au minimum les temps d'arrêt, le gaspillage et l'interaction humaine avec la ligne.

Les systèmes IR et à rayons X comme ceux fabriqués par Krones ont également leur place dans les systèmes d'embouteillage modernes.

"Nous utilisons différents types de capteurs pour vérifier les hauteurs de remplissage", explique Fenske. "Rayons X, gamma, IR, caméra, cela dépend de ce que le client veut rechercher et aussi de la technologie qu'il souhaite. Sur-remplissage, sous-remplissage - nous vérifions les deux."

Des capteurs plus conventionnels sont souvent utilisés dans les applications de remplissage. Des machines et équipements de remplissage efficaces reposent sur une multitude d'instruments définis par le type de produit rempli. Pour les solides tels que les poudres, les grains et les copeaux, le niveau dans les trémies d'alimentation doit être contrôlé pour assurer un remplissage ininterrompu. Endress+Hauser fournit des capteurs de niveau ponctuel et continu, tels que des radars à espace libre et à ondes guidées, ainsi que des capteurs de niveau à ultrasons, explique Ola Wesstrom, responsable de l'industrie agroalimentaire.

"Pour détecter le colmatage de la goulotte ou pour les produits transportés pneumatiquement, un capteur Doppler est un excellent moyen de réduire les temps d'arrêt coûteux", déclare Wesstrom.

Pour les produits liquides, le niveau du bol de remplissage est essentiel à la performance du remplisseur, par conséquent, une capacité de 2 à 4 ou d'autres capteurs sont souvent utilisés pour obtenir un niveau moyen, ajoute Wesstrom.

"La tendance actuelle est d'aller vers des machines de remplissage basées sur des compteurs où un débitmètre massique Coriolis ou un débitmètre volumique magnétique est utilisé sur chaque tête de remplissage pour optimiser les niveaux de remplissage, réduisant ainsi les pertes."

Bien que d'autres débitmètres puissent être utilisés, Stellar's Wilson recommande d'examiner attentivement l'application et, avant d'en choisir un, de tenir compte des tolérances, des exigences de précision et du liquide mesuré.

Par exemple, une considération est la conductivité en ce qui concerne les solides dissous, dit Fenske. S'il est de 20 TDS (total des solides dissous en parties par million) ou plus, un débitmètre inductif sera le choix de mesure. S'il est inférieur à 20 TDS ou s'il n'a aucune conductivité, un débitmètre massique est la solution.

En plus de choisir un débitmètre magnétique (ou inductif) pour les produits conducteurs et un débitmètre massique Coriolis pour les produits non conducteurs, Wesstrom suggère que Coriolis est une bonne option là où le produit est vendu en poids par rapport au volume.

"Le débit massique Coriolis est également plus précis et donc souvent utilisé pour des produits de plus grande valeur", dit-il.

L'étape suivante est le dimensionnement approprié du compteur et la sélection d'une vanne à grande vitesse pour assurer la précision et la répétabilité.

Les capteurs de niveau à ultrasons utilisent le différentiel de temps de l'interaction des ondes sonores pour mesurer un changement de niveau et peuvent être utilisés pour les produits solides et liquides. De plus, ils sont relativement peu coûteux et simples à installer.

"Cependant, les capteurs de niveau à ultrasons peuvent être moins précis que les cellules de pesée car il y a plus de possibilités d'erreur", explique Wilson de Stellar. "Le capteur est installé directement sur le produit et doit être calibré avec soin pour garantir une mesure correcte du changement de distance."

Étant donné que les capteurs à ultrasons mesurent un changement de niveau, les changements volumétriques calculés à partir du changement de niveau et de densité sont ensuite multipliés pour calculer la masse totale, ajoute Wilson. Étant donné que les densités peuvent varier considérablement avec les changements de température et d'autres influences extérieures, il n'y a que quelques situations où cette technologie peut être appliquée.

D'autres appareils peuvent être utilisés pour surveiller les niveaux continus de produits secs dans les bacs, tels que les poids et câbles, les scanners 3D, les radars à ciel ouvert et les appareils laser. Un livre blanc de BinMaster, intitulé "Comment sélectionner un capteur de niveau continu", fournit des critères de sélection pour les types les plus populaires.

Les capteurs de proximité peuvent utiliser des technologies ultrasonores, inductives, photoélectriques et ultrasonores et fournir un degré de mesure de niveau. Des capteurs de proximité peuvent être utilisés pour permettre le remplissage des conteneurs jusqu'à ce qu'un certain niveau soit atteint, puis fournir un signal d'arrêt pour arrêter la machine de remplissage à un niveau prédéfini, explique Macpherson d'Unifiller. Ces produits peuvent inclure de grosses salades de fruits de mer, de la chair de crabe, des salades de fruits, de la salade de pommes de terre et de la salade de chou.

« Nous avions un fabricant de préparations pour brownies qui avait besoin de Spiroflow pour distribuer avec précision la bonne quantité de produit d'un sac en vrac dans le processus », explique Hesketh. "La conception de nos équipements utilisant des capteurs de proximité a permis au fabricant d'améliorer la précision des lots, et [la société] a pu augmenter le nombre de lots pour dépasser le nombre initialement demandé."

Enfin, les commutateurs de niveau peuvent être une solution simple.

« Nous fabriquons à la fois des commutateurs de niveau ponctuel [c'est-à-dire haut niveau, bas niveau] et des transmetteurs continus pour surveiller et/ou contrôler l'équipement », explique Dean Mallon, responsable produit national Endress+Hauser. "En tant qu'inventeur de la technologie vibronique dans les applications de processus, nous proposons des interrupteurs à tige unique et à diapason pour répondre aux applications exigeantes allant des milieux agressifs secs aux liquides et aux boues."

Le choix du bon capteur pour une application de pesage/remplissage dépend littéralement du poids du produit. La capacité maximale/minimale déterminera la taille du capteur que vous souhaitez utiliser. Si vous remplissez 1¼ oz. sacs de croustilles, les capteurs doivent mesurer en fractions d'once, explique Hardy's Duncan. Si vous remplissez 200 livres. sacs de pommes de terre ou de farine, vos capteurs et votre méthode de manipulation doivent être sélectionnés en conséquence.

Le contrôleur de poids, l'alimentateur ou le distributeur/remplisseur peut généralement gérer n'importe quel poids spécifié. Seuls les capteurs et les méthodes de manipulation doivent changer. Bon nombre des mêmes considérations s'appliquent aux liquides, bien que des facteurs tels que la température, la densité, la masse, le volume et d'autres variables de processus puissent s'appliquer. Lorsque les transformateurs disposent d'une description complète de leurs applications de remplissage, les fournisseurs sont prêts à les aider, et souvent, de nombreuses aides aux applications et aux calculs sont disponibles sur les sites Web des fournisseurs.

Un document, "A Guide to Dynamic Weighing for Industry", est disponible auprès de l'Institute of Measurement and Control et couvre plusieurs configurations de peseuses pour les opérations discontinues et continues et examine les doseurs, les débitmètres massiques et bien plus encore. Un autre document, "NIST Handbook 133, Fourth Edition, Checking the Net Contents of Packaged Goods", examine les méthodes et les procédures de test pour vérifier le poids d'emballages secs et liquides de différentes tailles et fournit plusieurs exemples.

Pour plus d'informations:

Scott Duncan, Hardy Process Solutions, 858-278-2900, [email protected], www.hardysolutions.com

Vincent M. van der Wel, PENKO Engineering, 31 318 525630, [email protected], www.penko.com

Barry Fenske, Krones USA, 414-409-4000, [email protected], www.kronesusa.com

Ola Westström, Endress+Hauser, 888-363-7377, [email protected], www.us.endress.com

Stewart MacPherson, Unifiller Systems Inc., 604-940-2233, [email protected], www.unifiller.com

Kévin Wilson, Stellar, 904-260-2900, [email protected], www.stellar.net

David Hesketh, Spiroflow Systems, 888-909-7674, [email protected], www.spiroflow.com

Christie Draus, Inspection des produits Eagle, [email protected], www.eaglepi.com

Dean Mallon, Endress+Hauser, 888-363-7377, [email protected], www.us.endress.com